軋鋼基礎小知識及生產流程
按工藝流程，軋鋼系統(tǒng)的工藝類型包括開坯生產、型鋼生產、熱軋板生產、冷軋薄板生產、線材生產、無縫鋼管生產和焊管生產等。對于新型、先進的連鑄連軋設備，已將煉鋼鑄錠和初軋過程合并處理，形成一條連續(xù)的生產線，不需單獨的開坯生產處理，即可獲得符合要求的鋼坯。屬于熱軋工藝過程的生產包括型鋼生產、熱軋板生產、線材生產、無縫鋼管生產等。冷軋生產工藝，則不經過均熱爐和加熱爐過程，直接對經過酸洗處理過的熱軋鋼板卷材進行冷軋加工，制成所需的產品。
軋鋼生產中的先進生產工藝有連鑄連軋緊湊式機組、以熱代冷、柔性軋制技術等。
軋鋼所用的原料有三種：鋼錠、鋼坯和連鑄坯。軋制時主要生產工序包括鋼錠的整修、加熱、初軋、精軋、矯直、成材、吊運等。初軋是煉鋼系統(tǒng)無連鑄工藝情況下，將煉鋼的鋼錠脫模，在經均熱、加熱后軋制成符合要求的鋼坯的過程。連鑄坯(鋼錠)經二次加熱后進入不同種類的軋鋼機，軋制成不同類型的鋼材。
板坯由連鑄或初軋廠運入板坯庫，由吊車卸下并存放于庫內（硅鋼板坯由保溫車熱送到硅鋼板坯庫，由吊車卸入保溫爐內，經檢奄、補充清理后仍放入保溫爐內待軋）。冶金工程生產時，板坯由吊車單塊地吊到軌道，然后輸送到加熱爐前推入爐內加熱。加熱爐?連續(xù)式或平段式兩種，加熱好的板壞由輸出軌道輸送到立式破鱗機上，把一次氧化鐵皮除去。接著進入第一、二架兩輥粗軋機，來回軋制三道或五道，再進入第三、四架四輥粗軋機連軋，軋制一道。軋制過程用高壓水沖除氧化鐵皮，一般厚度軋到20~40mm，在第四架粗軋機后進行測厚、測寬及測溫。其后，由輥道送至精軋機列前，先由飛剪切頭（亦可切尾），然后，經過四輥式精軋機組進行連軋。連軋后，鋼帶經層流冷卻進入地下卷取機卷成熱軋鋼卷，軋制工序便完成。隨后，按照鋼卷的不同用途分別送往冷軋廠、硅鋼片和本廠的精整系統(tǒng)。冶金工程精整的目的是為了矯正形狀、改善力學性能和改善表面形狀，一般有五條加工線，其中三條橫切加工線，一條縱剪加工線，一條熱平整加工線，經精整加工后，分品種進行包裝入庫待發(fā)。
生產線的整個軋制過程實現了全盤自動化。即從上料輥道開始—加熱爐加熱—初軋機軋制—精軋機軋制層流冷卻—卷取機卷取—直至鋼卷運輸鏈的分岔點為止，整個生產工藝過程由一臺過程控制計算機（SCC)和三臺數字直接控制計算機（DDC)進行自動控制。
